Im vorherigen Teil haben wir die wichtigsten Schritte zum Auspacken, Prüfen, Anheben und zur Grobjustierung Ihrer neuen ERW-Rohrfertigungsmaschine behandelt. Nun widmen wir uns dem entscheidenden Prozess der präzisen Ausrichtung und Justierung – ein Schlüsselfaktor für eine qualitativ hochwertige Rohrproduktion und einen effizienten Betrieb.
Justierung verstehen: Das Ziel der perfekten Ausrichtung
Justierung bezeichnet in diesem Zusammenhang die Feinabstimmung des Rollformprozesses, um einen reibungslosen und stabilen Lauf des Rohrrohlings durch die Maschine zu gewährleisten und letztendlich Rohre zu produzieren, die den geforderten Spezifikationen entsprechen. Kann die Maschine Rohre auf diese Weise herstellen, gelten die Justierungen als erfolgreich. Weitere Justierungen während der regulären Produktion sind im Allgemeinen als Fehlerbehebung zu betrachten, wenn nicht wie erwartet funktioniert wird.
Die Justierung einer Schweißrohreinheit kann in folgende Schritte unterteilt werden:
I. Vorbereitung ist entscheidend: Walzenprüfung und Beurteilung des Maschinenzustands
Bevor man sich in den Anpassungsprozess begibt, ist eine sorgfältige Vorbereitung unerlässlich:
- Walzenqualitätsprüfung:Achten Sie auf die Form der Walzenprofilnut. Verwenden Sie eine Schablone, um zu überprüfen, ob die Form jeder Walze den Konstruktionsvorgaben entspricht. Walzen, die den Normen nicht genügen, sind auszusortieren. Beachten Sie außerdem den Basisdurchmesser der Walze. Dadurch wird sichergestellt, dass sich alle Walzen synchron drehen. Zusammengehörige Walzenpaare müssen in Größe und Form identisch sein.
- Maschinenzustandsprüfung:Stellen Sie sicher, dass die Maschine optimal funktioniert. Dies lässt sich wie folgt zusammenfassen:
- Die horizontalen Achsen müssen waagerecht sein.
- Vertikale Achsen müssen gerade sein.
- Die Rollpositionierung muss stabil sein.
- Gleitende Bauteile müssen sich frei und reibungslos bewegen können.
- Anpassungen müssen leicht vorzunehmen sein.
Erfüllt die Maschine diese Anforderungen nicht, führen Sie Wartungsarbeiten durch, um ihre grundlegende Leistungsfähigkeit wiederherzustellen. Es ist wichtig, alle Maschinen zu reparieren, die folgende Verhaltensweisen zeigen: Unfähigkeit zur Justierung, Instabilität nach der Justierung oder Positionsabweichung.
II. Präzise Ausrichtung: Die Grundlage für eine qualitativ hochwertige Rohrproduktion
1. Nutausrichtung
Die Nutausrichtung ist der erste Schritt im Justierungsprozess.
- Wählen Sie einen 0,5 mm dicken Stahldraht. Verwenden Sie diesen als Basislänge, indem Sie ihn von den Einlaufwalzen der Formmaschine zu den Richtwalzen der Kalibriermaschine führen.
- Bestimmen Sie die Mitte der Walzenlinie. Befestigen Sie den Stahldraht und richten Sie ihn als perfekt gerade und statische Linie aus.
- Die Höhe des Stahldrahts muss mindestens 2 mm über dem Bodendurchmesser der Flachwalze liegen. Dadurch wird ein Kontakt mit dem Nutbogen vermieden, der die korrekte Messung und Positionierung beeinträchtigen könnte. Der Stahldraht dient als Referenzlinie für die Nutausrichtung.
2. Horizontale Walzenausrichtung
Es gibt zwei Methoden zur Ausrichtung horizontaler Walzen:
- Methode 1: Mithilfe des Verstellmotors werden die Dickenunterschiede zwischen den einzelnen Nutwalzen ausgeglichen. Entspricht die Bearbeitungsgenauigkeit der Teile jedoch nicht den Anforderungen, können sich nach der Montage leicht Fehler summieren, die die Ausrichtung der Walzenformen direkt beeinträchtigen.
- Methode 2: Mithilfe einer Kontermutter wird die Position der Rollen auf der Welle so justiert, dass die Mitte der Nut jeder Rolle mit der Mittellinie übereinstimmt. Zur Überprüfung der Nutmitte wird eine spezielle Schablone verwendet. Dazu wird die Schablone in die auszurichtende Nut eingesetzt und das obere Ende langsam angehoben. Wenn der Stahldraht reibungslos in die mittlere Nut der Schablone gleitet, ist die Nutmitte korrekt positioniert; andernfalls ist eine axiale Justierung erforderlich. Dies ist eine relativ einfache Ausrichtungsmethode.
Die Ausrichtung der oberen Rollen erfolgt anhand der unteren Rollen. Nach der Berechnung des Achsabstands zwischen den oberen und unteren Flachrollen werden die oberen Rollen in eine horizontale Position gebracht. Die Formel zur Berechnung des axialen Achsabstands lautet wie folgt:
- Berechnung des axialen Mittenabstands bei offenen Nuten:H = (Dlower + Dupper) ÷ 2 + t – a
- Berechnung des axialen Mittenabstands bei geschlossener Nut:H = Dlower + 2R – aWo:
- Dlower = Bodendurchmesser der unteren Walze (mm)
- Dupper = Außendurchmesser der oberen Walze (mm)
- t = Wandstärke des Rohrrohlings (mm)
- R = Radius der Kalibriernut (mm)
- a = Reduktionskoeffizient (0,1～0,5)
Der Koeffizient a hängt hauptsächlich von der Wandstärke des Rohrrohlings, der Reduzierung des Außendurchmessers, den Abmessungen und Spezifikationen sowie von Gegebenheiten wie dem Wellendurchmesser und der elastischen Verformung der Welle ab. Kaltwalzen ist auf der Umformmaschine jedoch nicht möglich. Ob die gewählte Reduzierung angemessen ist, lässt sich anhand der Eindrücke des Schmelzdrahts messen und überprüfen. Zur Probenahme wird die Anlage zunächst mit der niedrigsten Drehzahl gestartet. Anschließend wird der Schmelzdraht, dessen Durchmesser etwas größer als die Wandstärke des Rohrrohlings ist, so gebogen, dass er annähernd der Nut entspricht. Danach wird er langsam in das Walzwerk eingeführt, um die Eindrücke des Schmelzdrahts zu erhalten.
Nachdem die obere Walze ausgerichtet ist, kann ihre axiale Mittelposition in der offenen Nut mithilfe einer Schablonenlehre zentriert werden, um zu prüfen, ob der Spalt zwischen den beiden Seiten der unteren und der oberen Walzennut gleich ist. Ist dies der Fall, kann die axiale Position der oberen Walze fixiert werden. Bei geschlossenen Nuten wird die Passgenauigkeit von oberer und unterer Nut durch Abtasten geprüft.
3. Ausrichtung der vertikalen Walzen
Die Ausrichtung der Vertikalwalzen lässt sich in drei Schritte unterteilen:
- Zuerst wird der Öffnungsspalt jeder Gruppe vertikaler Rollen ermittelt, d. h. der axiale Mittenabstand zwischen den beiden vertikalen Rollen;
- Ermitteln Sie anschließend die Mittelpunktposition jeder Gruppe vertikaler Rollen;
- Zum Schluss stellen Sie die Höhe der vertikalen Rollen ein.
Der Öffnungsspalt der Vertikalwalze sollte auf der Grundlage der Verformungsöffnungsbreite bei der Walzenformgestaltung ermittelt und anschließend um ca. 5 mm verringert werden. Eine zu große Verringerung beschleunigt den Verschleiß der Oberkante der Vertikalwalze und erhöht die Belastung der Anlage.
Die Mitte der Vertikalwalze muss gleichzeitig mit der der Horizontalwalze ausgerichtet werden, um sicherzustellen, dass sich die Mittelpunkte beider Walzen auf einer Mittellinie befinden. Sobald die Mittellinie der Nut der Vertikalwalze gefunden ist, kann der Stahldraht bis zum unteren Durchmesser der Nut der Horizontalwalze abgesenkt und die Höhe der Vertikalwalze eingestellt werden. Die Höhe der Vertikalwalze richtet sich nach der Höhe der Unterkante der Nut und entspricht der Höhe des Stahldrahts. Die Höhe der ersten Vertikalwalzen vor der Formgebung wird anhand der Prozessparameter für den Ringschnitt der unteren Walze bestimmt.
4. Andere Nutausrichtungen
Die Ausrichtungsmethode für andere Walzenformen kann dem Ausrichtungsprinzip von Flach- und Vertikalwalzen entsprechen. Der untere Durchmesser der Führungswalze sollte jedoch 0,5–2 mm (abhängig von Durchmesser und Wandstärke des bearbeiteten Rohrs) über der Referenzlinie liegen. Die Gratstützwalze sollte 0,5 mm über der Referenzlinie positioniert sein, um beim Abtragen des Außengrats eine gleichmäßigere Kraftverteilung zu gewährleisten und ein Springen des Werkstücks zu verhindern.
Veröffentlichungsdatum: 11. Februar 2025
